Антикоррозионная защита поверхностей железнодорожного транспорта., Москва

ООО «ТД Золотой Зодчий» осуществляет противокоррозионную защиту внутренних и внешних поверхностей железнодорожных вагонов и цистерн.

В условиях острого дефицита инвестиционных средств на обновление и развитие грузового вагонного парка остро встает проблема поиска путей продления жизненного цикла вагонов, повышения его эксплуатационной надежности. Наиболее частой предпосылкой для возникновения аварий на объектах железнодорожного хозяйства, как показывает опыт эксплуатации, коррозионные повреждения являются причиной в 60 - 65% случаев. Важнейшим мероприятием, связанным с продлением срока службы вагонов, является их защита от коррозии. Как показал анализ отечественного и зарубежного опыта эксплуатации технических систем, работающих в условиях взаимодействия с коррозионно-активными средами, комплекс мероприятий, направленный на обеспечение высокой эксплуатационной надежности вагонов, включает следующие направления:

• нанесение коррозионно-стойких защитных покрытий на поверхности;
• устранения зон щелевой коррозии;
• предотвращения скопления влаги.

Основной проблемой при выборе антикоррозионных покрытий является несоответствие между данными лабораторных испытаний и результатами, полученными при эксплуатации вагонов. Долговечность и защитные свойства материалов обусловлены многочисленными факторами, главными из которых являются - качество подготовки покрываемой поверхности и условия эксплуатации вагона.

Остановимся подробнее на влиянии основных факторов на защитные свойства покрытий. Сравнивая коррозионную стойкость эпоксидных покрытий, полученных при различных способах подготовки поверхностей к окрашиванию, можно отметить, что применение струйного метода очистки более предпочтительно, чем способы (фосфатирование) применяемые на вагоностроительных заводах. Эффективность струйного метода подготовки поверхностей объясняется образованием структуры с шероховатостью 30-45 мкм, что в свою очередь способствует увеличению адгезии покрытия к металлу.

Защитная способность покрытий непосредственно определяется свойствами и характеристиками покрытий, важнейшими из которых, являются толщина и равномерность покрытия. С одной стороны, недостаточная толщина покрытия не обеспечивает надежную защиту поверхности металла, с другой стороны, увеличение толщины покрытий больше определенного предела практически не повышает защитные свойства, а в большинстве случаев снижает адгезию. Наиболее оптимальным вариантом, на наш взгляд, является толщина покрытия, равная 250 мкм. Эффективность подготовки поверхностей струйным методом объясняется образованием структуры с шероховатостью 30-45 мкм, что в свою очередь способствует увеличению адгезии покрытия к металлу.
Среди эксплуатационных факторов (химическая активность груза, ударные нагрузки при зачистке от остатков груза, истирание покрытия при погрузо-выгрузочных работах) наибольшее влияние на интенсивность разрушения ЛКП (по результатам 12 месяцев эксплуатации) оказывают ударные нагрузки. При этом, в местах ударов происходит растрескивание защитного покрытия, а при толщинах покрытия более 250 мкм – отколы. Следует отметить, что характер разрушения защитного покрытия во многом определяется свойствами используемого материала.

Основные причины несоответствия показателей качества покрытий требованиям, предъявляемым к их защитной способности, на наш взгляд, заключены в несоблюдении технологических режимов при подготовке поверхностей к окрашиванию и нанесении лакокрасочных материалов, обусловленных, в большинстве своем, сложностью конструктивного исполнения вагона. Поэтому, одной из важных задач в проблеме защиты металлоконструкций кузовов вагонов от коррозии является организация контроля качества нанесения защитных покрытий, как на стадии подготовки поверхностей, так и при окрашивании. При этом необходимо предусмотреть операции итогового контроля, предусматривающие измерение толщины, адгезии к металлу и сплошности покрытия.

Технологический аспект восстановления защитных покрытий в эксплуатации требует проведения работ по классификации повреждений покрытий (по основным причинам и характерным местам их возникновения), разработке методов объективной оценки состояния защитных покрытий, с указанием характерных мест которые необходимо проверять при плановых видах ремонта, а также разработать технологию восстановления антикоррозийной защиты в условиях вагонных депо. Решение этих вопросов позволит оценить все факторы, влияющие на экономический аспект проблемы противокоррозионной защиты вагонов и цистерн.

В заключении следует отметить, что защита поверхностей вагонов и цистерн, при перевозке коррозионно-активных химических грузов, позволяет значительно повысить их сроки службы, уменьшить эксплуатационные расходы при плановых видах ремонта, облегчить процесс разгрузки за счет снижения времени и уменьшения количества остатков, предотвратить загрязнение перевозимого груза продуктами коррозии.

ООО «ТД Золотой Зодчий» производит противокоррозионные работы (грунтовку, окраску) материалом на основе хлорсульфированного полиэтилена и реактопластов под торговой маркой — «Галополим». Этот материал используется в качестве высокоэффективного средства противокоррозионной защиты железобетонных и металлических конструкций, производственных и жилых зданий, сооружений, оборудования, трубопроводов и путепроводов от воздействия особо агрессивных сред, атмосферной коррозии при повышенной влажности и температуре. Материал «Галополим» обладает хорошими защитными свойствами и высокой адгезией к различным материалам, в том числе к бетону, металлическим поверхностям (углеродистым, нержавеющим и оцинкованным сталям, алюминию, титану), дереву, вспененному полиуретану, наносится на ржавую поверхности при условии хорошей сцепляемости ржавчины с металлом, на стальные подложки с производственной окалиной, пригоден также для химзащиты бетонных и деревянных конструкций.
Высокая стойкость данного материала в парогазовой среде, содержащей кислые газы, к растворам фосфорной, азотной, соляной и серной кислот, к едкому калию, минеральным маслам, перекиси водорода (при обливах), солевому туману, пресной и морской воде — обуславливает широкую сферу применения материала «Галополим». Материал «Галополим» обладают также хорошей стойкостью ко многим видам нефтепродуктов.

Материал имеет гигиенический, пожарный (группа горючести Г1) и соответствия сертификаты, а также заключения Ростехнадзора РФ, ОАО «НИИХИММАШ», ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко, ЦНИИ технологии судостроения и др. Состав «Галополим» наносятся на защищаемую поверхность любым методом, применяемым для лакокрасочных материалов. Высокая прочность крепления покрытия, нанесенного на ржавую стальную поверхность, позволяет снизить затраты на подготовку поверхности перед нанесением защитного материала. Покрытие «Галополим» обладают высокой эластичностью и биостойкостью, сохраняют эксплуатационные свойства в широком диапазоне температур (от — 60 до + 140 гр. С). Ускоренные климатические испытания согласно ГОСТ 9.401-91 показали, что срок службы данных покрытий составит не менее 10 лет.

В настоящее время материал «Галополим» нашел широкое применение при противокоррозионной защите внутренней поверхности (взамен гуммировки) и наружной поверхности вагонов-цистерн под перевозку экстракционной фосфорной и кремнефтористоводородной кислот, жидких комплексных удобрений. ООО «ТД Золотой Зодчий» осуществляет работу в соответствии со стандартами ГОСТ, «Единой системы защиты от коррозии и старения», стандартов техники безопасности, пожароопасности и СНиП.

Комплекс работ по противокоррозионной защите железнодорожных вагонов и цистерн включает в себя:

• планирование качества покрытия на основании договора, технического задания и рекомендаций ГОСТ 28302-89;
• подготовку к проведению работ по напылению противокоррозионных защитных покрытий (ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.4.009);
• очистку металлической поверхности перед окраской (ISO 8503, ГОСТ 9.402);
• контроль качества подготовки поверхности (ГОСТ 9.402, ISO 8501-1);
• контроль профиля (шероховатости) поверхности, контроль чистоты поверхности (ISO 8503-2, ISO 8502-3);
• подготовку материалов к применению (должен проводиться входной контроль каждой партии поступающего материала на соответствие показателям, установленным в технической документации);
• нанесение защиты на поверхность (безвоздушным способом);
• контроль качества покрытия (ГОСТ 22233-2001, ISO2815, ГОСТ 15140, ISO2409, ГОСТ 9.407).

Комплекс работ по ремонту противокоррозионной защиты железнодорожных вагонов и цистерн включает в себя:

• оценка разрушений противокоррозионного защитного покрытия (ISO 4628);
• планирования качества покрытия;
• подготовку поверхности к проведению ремонта противокоррозионного защитного покрытия;
• очистку металлической поверхности перед покрытием (ISO 8503, ГОСТ 9.402);
• контроль качества подготовки поверхности (ГОСТ 9.402, ISO 8501-1);
• контроль профиля (шероховатости) поверхности, контроль чистоты поверхности (ISO 8503-2, ISO 8502-3);
• подготовку лакокрасочных материалов к применению ( должен проводиться входной контроль каждой партии поступающего материала на соответствие показателям, установленным в технической документации);
• нанесение защиты на поверхность (безвоздушным способом);
• контроль качества покрытия (ГОСТ 22233-2001, ГОСТ 15140, ISO2409, ГОСТ 9.407).