Автоматическая установка плазменно-порошковой наплавки Castolin Universal PTA Coating Mashine au-x50/y05/z04/o, Москва

Универсальная автоматическая установка плазменной наплавки Castolin PTA сконструирована для упрочняющей наплавки насосно-компрессорных труб.

Установка Castolin обладает 5-ю осями перемещения под полным автоматическим контролем и управлением. Для ввода информации и управления служит выносной пульт дистанционного управления. Изменение основных параметров установки, обновление программного обеспечения, установка конструкторских программ (в том числе программ специально разработанных под конкретные детали).

С помощью встроенного интерфейса установка может подключаться к локальному компьютеру или к компьютерной сети. Специальная программа позволяет моделировать весь технологический процесс включая: программирование режимов сварки и наплавки, установку параметров работы автоматического оборудования (оборудование для перемещения плазмотрона, перемещение или вращение детали и т.д.).

Установка Castolin имеет возможность программирования и управления с удаленного компьютера через Internet. В частности этим можно воспользоваться в том случае, когда программы управления готовятся специализированным центром, находящимся в другом городе или стране, особенно полезна эта функция при поиске неисправностей тогда, когда отчет о работоспоспособности установки поступает непосредственно на завод изготовитель или сервисный центр, где непосредственно могут внести изменения в программу или определить неисправность.

Основные части автоматической плазменной установки:

• Устройство вращения с 3 зажимными патронами, диаметр : 320мм, максимальный вес заготовки 1500кг; сервопривод (мотор), снабженный электронным блоком управления с обратной связью для автоматического позиционирования.
• Задняя бабка, имеет возможность перемещения по направляющим рельсам.
• Перемещение по оси Х на длинну до 5м, обеспечивается отдельным сервоприводом, оборудованным
• устройством контроля с обраной связью.
• Перемещение по оси Y до 500мм, обеспечивается отдельным сервоприводом, оборудованным устройством контроля с обраной связью.
• Перемещение по оси Z до 400мм, обеспечивается отдельным сервоприводом, с электронным управлением напряжения дуги.
• осцилятор (устройство колебания горелки), обеспечивает автоматическое перемещение горелки на длинну до 100мм и снабженный пошаговым мотором.
• Установка рассчитана на использование максимально двух подающих порошковых устройств.
• Устройство автоматической подачи порошка Powder Feeder EP2
• Приспособление для крепления горелки.
• Шкаф управления.
• Автоматическая плазменная горелка GAP E52 c 4-х метровым шлаг-пакетом.

Шкаф управления состоит из:

• 15'' сенсорного экрана, Internet и USB- интерфейсов, выключатель пуск\стоп и аварийного выключателя;
• Отдельного 8,4'' сенсорного пульта дистанционного управления (для ручного управления) с 10-ю регуляторами и выключателями, позволяющие управлять основными параметрами установки;
• Инверторный источник для плазменной горелки;
• Инверторный источник пилотной дуги плазмы;
• Электронного регулирования параметрами газов: плазмообразующего газа, защитного газа и двух транспортирующих газов;

Пределы регулирования: газ плазмы 0,1 ÷ 5 л/мин, защитный газ 0,1 ÷ 5 л/мин, транспортирующий газ 0,1 ÷ 5 л/мин Электронный блок управления 5-ю осями для управления сервомоторов. Блок управления напряжением дуги плазмы; двух моторное устройство подачи порошка; Блок водяного и воздушного охлаждения с емкостью 40л для охлаждающей жидкости;

Технические данные:

• Применяемые газы: Ar + Ar/H2, 2bar
• Напряжение питания: 3x400V+N 50/60Hz
• Максимальная мощность: 30kVA
• Ток плазмы (100% ПВ): 220A
• Регулировка тока плазмы: 6-280A
• Напряжение холостого хода: 80V
• Ток пилотной дуги (100%ПВ): 30А
• Регулировка вспомогательной дуги: 3-60A
• Пределы установки вспомогательной дуги: 3 – 60A
• Размеры (L x Wx H): 7510х2500х2360mm
• Вес: 2100kg

Наплавочные материалы - Металлические порошки на основе: никеля, кобальта, железа

Наплавочные порошки обеспечивают твердость в пределах от 20 до 60 HRC при этом коэффициент перемешивания с основой составляет не более 2-10%.

В зависимости от типа порошка можно получать покрытия стойкие к абразивному износу, кавитации, с низким коэффициентом трения, жаростойкие и коррозионностойкие покрытия.